第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划 一、前 言 1、TS16949质量体系文件结构 2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图 二、与APQP由关的术语和定义 1、产品质量管理的三个阶段 2、“APQP”的概念 3、APQP常用工具和技能要求 4、同步工程 5、质量功能展开--QFD 6、防错 7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图） 三、第一阶段 计划和确定阶段 1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入） 2、业务计划／营销策略 3、产品设计开发可行性评估 4、APQP开发进度计划 5、初始材料清单 6、初始过程流程图 7、产品和过程特殊特性的初始清单 8、案例分析：汽车前照灯开发案例分析 四、 第二阶段---产品设计和开发 1、框图（系统/产品）（结构/功能） 2、SFMEA和DFMEA 3、可制造性 和 可装配设计 4、产品图样和工程规范(产品/材料) 5、设计验证和评审 6、资源需求计划 （材料\部件\设备＼工装＼测量\人员） 7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告） 8、样件CP 9、OTS样件制作 10、样件尺寸和性能结果 11、案例分析：汽车前照灯开发案例分析 五、第三阶段----过程设计和开发 1、包装标准/设计 2、现有产品/过程检查 3、新材料/供方认可 4、详细过程流程设计 5、加工现场规划 6、特性清单/矩阵 7、PFMEA 8、试生产CP 9、作业指导书（作业＼包装\检查） 10、试生产计划 11、案例分析：汽车前照灯开发案例分析 六、第四阶段--- 产品和过程确认 1、试生产 2、包装评价 3、试生产评价(可靠＼质量＼成本\效率目标达成) 4、正式生产CP 5、修正的作业指导书（作业＼包装\检查） 6、PPAP批准 7、案例分析：汽车前照灯开发案例分析 七、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施 1、批量生产 2、减少变差 3、顾客满意 4、案例分析：汽车前照灯开发案例分析 八、控制计划CP 1、案例分析： 第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析 一、FMEA的基础知识 1、FMEA 的起源和历史 2、为什么要推行FMEA？ 3、FMEA的相关术语和定义 4、FMEA 的特点 5、FMEA的种类 6、FMEA的因果模式 7、FMEA---需掌握的技能和常用工具 8、FMEA与控制计划 9、FMEA与特殊特性的关系 10、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系 二、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析 1、DFMEA--顾客的定义 2、DFMEA- 开展/更新的时机 3、DFMEA的输入 4、DFMEA 作业流程 5、框图/环境极限条件 6、功能树和故障树 7、潜在失效模式 8、潜在失效后果 9、严重度、发生率、探测率 10、风险顺序数(RPN) 11、案例分析：汽车车门DFMEA分析 四、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析 1、PFMEA概述 2、PFMEA的准备工作 3、过程的功能与要求 4、潜在的失效模式和潜在的失效后果 5、严重度S----后果严重性评估 6、失效模式重要性等级 7、潜在的失效原因/机理 8、发生率----失效模式可能出现的评估 9、现行过程控制 10、风险顺序数(RPN) 11、案例分析：汽车车门PFMEA分析 第三部分 SPC统计过程分析 一、SPC的基础知识 1、SPC兴起的背景 2、什么是SPC— 统计过程分析 3、过程控制模型 4、SPC的功能和作用 二、控制图原理 1、控制图的原理---质量的统计观点 2、过程波动 3、普通原因和特殊原因 4、正态分布 5、何谓管制图 ? 6、判异准则 三、统计学基本概念 1、什么是统计学（Statistics)? 2、SPC研究的对象-----特殊特性 3、数据的类型 4、SPC术语 四、过程能力分析 1、正态分布下---关注两种标准差 2、过程能力--Z 3、制程准确度—Ca 4、制程精密度—Cp 5、Cpk—稳定过程能力指数 6、Ppk—初始过程能力指数 7、案例分析 五、计量值控制图 1、XBar-R图 （均值和极差图） 2、案例分析： 第四部分 MSA-测量系统分析 一、MSA术语和基础知识 1、测量、量具 2、数据的类型 3、分辨力、可读性、分辨率 4、分级数ndc 5、什么是测量系统 6、测量过程 7、测量误差 8、变差 9、测量误差来源---4M1E 10、理想的测量系统 二、测量系统分析准备 1、开展“MSA”测量系统分析的时机 2、开展“MSA”测量系统分析的前提 3、测量系统研究的准备 三、测量系统的统计特性 1、测量系统的准确度和精密度 2、偏倚 3、线性 4、稳定性 9、严重度、发生率、探测率 10、风险顺序数(RPN) 11、案例分析 四、计量型重复性和再现性分析 1、GR&R 概述 2、重复性 3、再现性 4、Gage R&R 判断原则 5、案例分析 第五部分 PPAP—生产件批准程序 一、PPAP概述 1、什么是PPAP 2、为什么要推行PPAP？ 3、PPAP的目的 4、PPAP的适用性 5、PPAP提交的时机 6、PPAP的过程要求----有效的生产 7、生产件批准程序（PPAP）流程图 二、与PPAP有关的术语和定义 三、PPAP要求提交的内容 1、设计记录 2、工程变更文件 3、工程批准 4、设计FMEA 5、过程流程图 6、过程FMEA 7、控制计划 8、测量系统分析研究 9、尺寸报告 10、材料和性能测试结果及纪录 11、初始过程能力研究 12、有资格的实验室文件 13、外观批准报告 14、生产样件 15、标准样件 16、检查辅具 17、顾客特殊要求 18、(PSW)零件提交保证书 19、案例分析 四、PPAP实施的时机和范围 五、PPAP提交的要求 六、组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求