一、【课程背景】 中高层对现场管理的九大心头之痛 1、一线主管工龄普遍较短，缺乏系统的管理知识 2、员工品质意识淡薄，一线主管品质控制无方，致产品合格率只有70% 3、现场布局随意性大，致物料乱放，现场浪费严重 4、工序设计不合理，衔接不良，线平衡无从谈起，致现场在制品库存较多 5、员工作业无标准，员工动作随意性较大，致生产效率低下，计划与实际两重天，经常出现生产任务无法完成 6、团队意识不强、各自为阵现象突出，扯皮现象、鸡毛蒜皮的事不断 7、员工流失率偏高、要冲产量了、老板心急如焚却找不着人，班组文化、内部培训、沟通、激励机制急需完善 8、主管人员在管理上头痛医头，脚痛医脚，整天忙得团团转，生产现场依然乱糟糟 9、今天出问题，明天又卷土重来，同样的问题总是反复出现 二、【课程简介】 《标准化作业》课程是专为生产一线主管开设的实战型技能提升课程；课程设计从生产运营管理的大致框架入手，融入东西方先进的管理方法，其目的是通过对一线主管的技能训练，提高其现场管理能力，从而最终降低企业运营成本。 本课程由在世界500强制造企业工作了20多年的资深生产管理专家授课，语言通俗易懂、互动案例鲜活、内在逻辑清晰，让学员能在轻松的学习氛围中投入和思考；同时基于“技能必须通过训练才能掌握”这一理念，安排丰富的实战训练，确保学员熟练掌握各项必需技能； 三、【课程对象】 生产厂长、生产主管、车间主任、班组长等生产现场各级主管；企业研发部、技术部、品管部、物流部等主管人员。 四、【授课方式】 讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话 五、【课时安排】 两天 六、【培训大纲】 第一章 标准化 一、 标准化概述 1、标准化释义及其特点 2、标准化目的与作用 3、标准化分类 二、 标准化推进 1、标准推进要点 2、标准化制订原则 3、标准化推进误区 三、 标准化效果 四、 标准化改善 1、标准化修订标准 2、PDCA 3、SDCA 五、 标准化评估 1、标准完全率 2、标准遵守率 3、标准落实率 第二章 标准作业（SO） 一、作业管理 二、标准作业 1、标准作业释义与前提 2、标准作业特征和目的 3、员工如何执行标准作业 三、表准作业 四、标准作业三要素 1、节拍时间 2、作业顺序 3、标准手持（WIP） 五、标准作业“三件套” 1、工序能力表 2、标准作业组合票 3、标准作业票 六、非标准作业 1、标准作业与非标准作业 2、“水蜘蛛” 3、水蜘蛛作业步骤 第三章 作业标准（OS） 一、现场管理意识 1、寻找物料百态图 2、三现主义 3、现场改善与执行力 4、优秀现场改善案例 二、精益5S真谛 1、5S推进重点 2、5S原理图 3、5S推进案例分享 三、定置管理 四、可视化管理 五、现场IE 六、现场标准化---预防反复 七、提案改善活动 第四章 作业浪费与效率 一、消灭浪费 1、增值与非增值 2、浪费释义与三种形态度 3、七大浪费 二、提高效率 1、假效率与真效率 2、个别效率与整体效率 3、运转率与可动率 4、劳动强化与劳动改善 三、循环偏差 四、空手等待 五、暗灯（ANDON） 1、暗灯系统模型 2、定位停止 3、自律神经系统（快速响应） 六、看板管理 七、目视管理 第五章 建立标准作业 一、设备安定化 1、按工序顺序配置设备 2、U型单元联合生产线 3、整流化 二、物料安定化 1、一个流 2、同期化 3、七大浪费 三、人员安定化 1、多能工与轮换作业 2、弹性作业 3、多能工培训与多能工化率 四、品质安定化 五、生产线实力与人员配置 第六章 改善标准作业 一、 提高工作效率 1、追求“一人工” 2、作业再分配 3、降低在制品库存 二、 　标准作业改善 1、改善要点 2、改善专家 三、 　标准作业改善的实施步骤 1、“三不政策” 2、三角形原理 3、动作经济20个原则 四、 　标准作业改善报告（案例分享） 第七章：标准作业推进 一、编制SOP 1、何谓SOP 2、SOP职责 3、SOP的格式 4、SOP内容 5、SOP语言 二、SOP培训 1、SOP可视化 2、SOP理论培训 3、SOP实操练习 三、SOP稽查 1、三级检查 四、SOP改善