精益生产的基础：5S

5S活动源于日本，早在1950年，日本劳动安全协会就提出口号：“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”。当时只推行了前两个S，后来又逐步提出了其它的3S，即清扫、清洁、素养，成为现在的5S，着眼点不仅限于安全，而且扩大到环境卫生、效率、质量、成本等方面。

系统的5S方法是由日本JIT经营研究所平野裕之发展的，并被作为生产系统整体方法的一部分。平野提供了一整套清晰定义的5S分步改进计划，即一步接一步地分5步进行。一般西方公司人员总是先决定工作区域的工作流水线和物料、工具的定位，然后再考虑移动那些跟过程无关的东西——储存到其它地方或彻底清除。平野对整理和整顿作了清晰的区分，并明确提出，任何在清理与过程无关的东西之前、就决定工作流和布局的做法，都会导致非最优化的方案。

5S要点

一谈到5S，很多人会想当然认为不过是扫扫地、扔扔垃圾而已，其实5S的内涵远非如此。5S的定义是：维持和改善工作场所的系统方法；所有员工保持工作环境整洁的文化；精益和其它改善的基础。5S的基本内容如下：

·   第一步整理(Seiri or Sort) ：1）制定“要”和“不要”的判别基准，将工作场所任何东西区分为需要的和不需要的，并明确地严格分开；2）对于现场不需要的物品，要坚决尽快清理出生产现场，如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等；3）彻底检查工作场所（范围），如车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，达到现场无不用之物；4）给不必要的物品贴上或挂上红牌，并暂时存放在指定的地点，以便后续处理。整理的目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽舒适的工作环境，达到消除浪费。

·   第二步整顿(Seiton or Straighten)：1）对现场留下的物品分门别类，科学合理布置和整齐摆放，消除混放；2）明确数量，并进行有效地标识；3）根据使用频率放置物品，以方便、快速取用所需之物。整顿的目的是科学布局、一目了然、取用方便、易于维持，实现流程合理化。整顿的“三定”原则：定点(放在哪里合适)；定容(用什么容器、颜色)；定量(规定合适的数量)。整顿的“三要素”：场所(物品的放置场所原则上要100%设定、物品的保管要三定、生产线附近只能放真正需要的物品)；方法(不超出所规定的范围、易取)和标识(放置场所和物品原则上一对一标识、现物的标识和放置场所的标识、标识方法全公司要统一)。

·   第三步清扫(Seiso or Sweep or Shine)：1）把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常；2）保持工作场所干净、亮丽的环境。清扫的目的是创造愉悦的心情；稳定品质；减少工业伤害。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养。清扫也是为了改善，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

·   第四步清洁(Seiketsu or Standardize)：1）创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作；2）车间环境要做到清洁，人本身也要做到清洁；3）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭发生安全事故的根源和职业病；4）建立现场5S责任表和定期检查制度，将检查结果公布和张贴。清洁是对前三项活动的坚持与深入，即将上面3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。清洁的目的是形成制度，定期检查，贯彻到底。

·   第五步素养(Shitsuke or Sustain or Systemize)：通过努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。有人说，习惯是知识、技能和愿望的交汇点和统一体。据统计，一个良好的习惯养成，平均需要21天，因此管理层必须要做表率，让员工知道管理层的决心和衡量标准。素养的目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。

由于5S活动的大规模普及，其内涵也得到了扩展。比如，有的企业增加安全(Safety)，形成了6S；也有增加安防(Security)，形成了7S；还有企业增加了满意(Satisfaction)，成为8S。

·   第六步安全：在检查5S的同时，将安全隐患找出来，以便消除和预防安全事故。

·   第七步安防：要识别和发现公司的商业风险，如固定资产、物料、人力资产、商标、知识产权、IT、外部供应链等，确保公司商业安全。

·   第八步满意：只有员工对持续改进的满意和参与才能保证一直维持改进的结果。没有充分利用知识、才能和人力资源可能是最有危害性的浪费。

另外，还有一些企业根据自己的喜好，加上了习惯化(Shiukanka)、坚持(Shikoku)、节约(Save)、速度(Speed)、服务(Service)、学习(Study)、共享(Share)和等，形成了10S、12S等。摩托罗拉曾提出10S管理法，即整理(Sort)、整顿(Set in Order or Straighten)、清扫(Shine)、标准化(Standardize)、纪律(Strict)、安全(Safety)、安防(Security)、坚持(Stout)、多技能(Skills)和精简(Streamline)。

美国联合技术公司在原来5S的基础上，增加了精神(Spirit)，称为新5S。新5S强调员工的精神状态，认为差的5S会使一个心情好的人变成心情坏的人；好的5S会使纷乱的心态变好；心情愉悦和精神饱满才可创造出优质产品。

5S意义

5S最重要的作用是建立顾客的第一印象和对公司的信心。试想，一个连5S都做不好的企业可信吗？第一印象为什么很重要？因为你永远没有第二次机会去重新建立第一印象。顾客在进入工作区时，5S状况是影响顾客第一印象的关键。在心理学上， 有一个首因效应，即第一印象对人的认知具有强烈的影响。有调查显示，当男女双方在初次会面的时候，80%的人第一眼就决定了是否要进一步交往。

除了顾客，工作区5S状况也是影响员工士气的关键。一个使人“精神爽快”的环境，员工才能生产高质量的产品。员工如果没有精神爽快的感觉，工作就会漫不经心，缺乏激情创造新事物。一个不能使人精神爽快的工作区，会使人的头脑变的迟钝而无法小心谨慎、仔细。美国社会心理学家库尔特·勒温曾提出：行为是个人和环境的函数，即B = f (I, E)。

5S管理可以大大改善质量表现，特别是对环境要求较高的企业，如电子行业和精密仪器行业。推行5S最明显的效果是提高生产效率，因为所有的设备都处于最佳状态，所有的物品摆放都井井有条，所有的工具都随手可得，员工不用花时间去找工具和物料。另外，5S可以改善企业形象，形成良好企业文化，提高员工士气，缩短作业周期，保证交期，减少安全隐患，预防安全事故，养成节约的习惯，降低生产成本。

11.2.3  5S实施

大家都有这样的体会，做5S看起来容易，做起来难。问题在于对5S的意义认识不足，缺乏系统的方法，没有制度化作保证。对于5S实施，以下方法是非常有效的：

1）管理层驱动：任何的改进，首先都必须是由管理层驱动的。因为只有领导层重视，员工才会认为是重要的。一个工厂的5S标准，基本上就是这个工厂的领导者的标准。因此，作为领导者，要积极参与5S活动，作5S表率，要成为“指责高手”，随时指出不合要求的地方，如为什么东西乱放？为什么没有划线定位？为什么设备有漏油？久而久之，员工会感知到管理层非常重视现场管理，不敢马虎。同时，管理者要提供资源，给予员工时间推行和维持，表彰先进。总之，领导的态度决定一切。

2）引爆点原则：1994年，新任警察局长布拉顿开始治理纽约，他从地铁的车箱开始治理。车箱干净了，站台跟着也变干净了；站台干净了，阶梯也随之整洁了；随后街道也干净了，然后旁边的街道也干净了，后来整个社区干净了，最后整个纽约变了样。现在纽约是全美国治理最出色的都市之一，这被称为“纽约引爆点”，与此相对的是“破窗理论”。5S活动也一样，先找一个地方试点，以此作为5S的引爆点，带动其它地方的5S改进。

3）定点照相：就是对同一地点，同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善。

4）速战速决：对发现的5S问题，应在短期内尽快改善，以显示5S改善的决心和动力，从而对员工的行为产生积极的影响。

5）定置管理：由日本青木能率（工业工程）研究所青木龟男先生始创，即将需留下的东西，清楚定义储存空间、位置、数量等。如手推车必须放到指定的划线区域；原材料采用两箱系统；半成品放在指定位置；工具摆放采用影子工具箱(Shadow Box)等(图1)。

图1  定置管理

6） 便利原则：工具和物料尽可能放在操作者附近位置。

7）可视化工厂：现场人员一眼就知道何处有什么东西，有多少数量；同时将整体管理的内容、流程、订货、交货日程与生产排产计划，制作成看板(Kanban)，使工作人员易于了解，以进行必要的跟踪。如采用两箱系统(Two-Bin)，生产人员和物料人员可以随时直观地了解产线物料的库存状况；将设备仪表的正常范围标识出来，操作者一眼便知设备参数有无异常。另外，运用颜色管理，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。比如，不同进货日期的原材料，可用不同颜色的标志，以便做到先进先出(FIFO)；不同生产区域采用不同的颜色，员工可以清楚知道每个区域的要求，如ESD、高压、化学品等区域。

8） 5S竞赛：每次检查后，进行打分排名，前两名给予奖励、后两名则挂黑旗，检查结果要在公示。

9）预防原则：5S实施有三个阶段，前一星期为初始关键期或咬牙坚持期，后一个月是习惯养成期，再后一百天是巩固期或享受成果期。5S的最高境界是自维持和预防化，即让5S成为公司的基因和普遍接受的文化。