日本在制造管理方面对世界影响甚大，无论是美国、欧洲、中国或我国台湾地区都深受日本的影响。
    日本产生的制造管理方法诸多，如5S、品管圈、精益生产等，其核心理念是什么呢？或者，这些日本式的方法其特点是什么？在此，我总结为3点，分别为①员工士气、②改善以现场为中心、③杜绝浪费，并标准化。或许，了解这三点，对相关人员再去学习日本式管理方法会有裨益。
    ①员工士气。虽然日本人对各种方法的阐述很少去谈及员工士气，但是稍作研究就可以得知，日本所倡导的改善都是基于企业有良好的士气基础。当我们讨论改善效率、缩短周期的各种方法工具时，须知一个企业的员工若愿意投入地工作，比这些方法工具灵验百倍。另一方面，改善与员工士气相辅相成，每一次改善只要是正向的，对员工士气和潜能都是一次提升。
   ②改善以现场为中心。制造企业中，70%的人员工作在现场、70%的成本发生在现场、70%的问题出现在现场。日本人醉心于现场管理堪称世界之最，同时，这与中国的企业形成鲜明对比。中国企业往往认为，现场管理是隔靴搔痒、其本身就是种浪费，然而，这种思维的结果是中国产品在国际上以低价格和低质量而闻名。
     日本人为何醉心于现场而不能自拔？他们傻吗？对于制造业，他们觉得应该摒弃投机取巧、一步登天的想法，而应该踏实、务实地进行工厂运营。孜孜以求的现场改善虽然是企业内部行为，然而，对外部、对客户却影响甚大，具体表现在：提供给客户产品品质、对客户响应、不牺牲质量的产品价格竞争力。对企业自身而言，良好现场管理可以提高员工士气、使企业更加良性发展。
    当企业认真地从事某一项现场改善时，就像走进魔幻小说中的溶洞，愈深入，愈发现无处不在的惊喜与宝物。
    ③杜绝浪费，并标准化。日本人认为，浪费与效率刚好是管理的两极，消除了浪费即提高了效率。从某种意义上来讲，低效率正是高浪费引起的。精益生产模式的创立者大野耐一将现场浪费总结为：制造过多的浪费、存货的浪费、不良重修的浪费、动作的浪费、加工的浪费、等待的浪费、搬运的浪费。
     虽然，大野总结的七种浪费未必对中国企业同样适用，这是因为，事实上中国企业在这七种浪费之上还有更大的浪费。但是，日本企业识别浪费，并孜孜不倦地消除浪费的做法实在值得我们学习。
    中国人做事喜欢“一阵风”、“人来疯”，杜绝这类现象，就必须将改善的效果标准化、制度化！这一点，正是日本企业一直在做的。