《精益管理与智能制造实战管理》

--- 全面提升效率、保证品质、降低成本 ---

共计五章 （2天)

【课程背景】

从进入21世纪，我国加入WTO以来，现代企业的经济开放程度逐年增高，企业所面临的是更为激烈的市场竞争。为了适应现代市场经济的需求，现代企业的运营管理必须进行改革性创新，推动运营管理战略的前进，并掌握经济市场的现状和发展规律，便于按照市场需求来调节产品和经营策略，从而开拓市场新领域，增强市场核心竞争力。现代企业要想应对复杂多变和竞争激烈的市场环境，就必须利用各种有效措施来努力提高自身的竞争能力，从而获取竞争优势。从企业生产运营上把组织结构合理化、业务流程优化顺畅、生产和管理有序，生产成本可控等都是针对现代企业运营管理进行的一系列的改革，另外，充分利用所有可以利用的资源，节省浪费，降低成本，用较小的投入获取突出的产出质量，在现代企业内部构建较为公平的竞争环境、制定有效地分配制度和有一套具有完善的激励、制约机制，确保现代企业运营管理的有序进行，才能在竞争日益激烈的市场经济中找到适合自己的位置和方向，通过不断提高自己的运营管理水平来使现代企业处于不败之地。

而今天，随着人口红利逐渐消失、知识红利日益凸显，中国制造转型升级已成为大趋势。中国制造2025提出以推进信息化和工业化深度融合为主线，大力发展智能制造，构建信息化条件下的产业生态体系和新型制造模式，让中国制造大国走向中国制造强国之路。在新一轮科技革命和产业革命与中国加快转型升级的经济发展方式相互交汇，这既是机遇，也是挑战。现在的中国，无论是研发投入，还是技术水平；无论是产品质量，还是品牌形象，虽然有了显著提升，但还存在较大差距，发展基础相对还是比较薄弱。企业之间存在很大差距，有的企业还要补2.0到3.0这一课，即“从电气化到自动化、数字化、信息化、互联网等这些课”，补齐之后才能迅速迈入中国制造2025的改革步伐中。

【课程收益】

本课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过20年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握制造成本管理的核心知识和系统控制管理技术的技巧。让越来越多的企业从LP精益生产管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点：

1.  完整、科学、适用的系统管理理念。让学员了解现代先进的LP精益生产管理理念与运作模式。

2.  掌握精益生产11项专业工具的同步运用。

3.  课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点的设计与控制管理。

4.  课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程。

5.  集聚优秀行业的相互交流机会。

6.  贵宾席：可享受近距离接触老师的机会，可与老师留影纪念等

【核心价值】

让企业全面深入了解“精益生产管理理念”的现场管理模式，全面提升中国企业的综合管理水平，帮助企业在短期内实现生产高效化，品质安定化，成本递减法的同步管理系统。

【课程对象】

生产型企业的总经理、厂长、生产管理部经理、制造部经理、成本管理部经理、工程管理经理、事业管理部经理等相关人士。

【讲师简介】主讲嘉宾： 王 国超 老师

精益生产高级管理师、精益生产项目咨询资深顾问、

现任时代光华、聚成、上海企汉、时代华商、168培训、

蓝令咨询、企达咨询、中国培训网、东莞民营企业协会、

香港生产力协会、中山大学、湖南大学、浙江大学、兰州

大学等多家机构特聘的精益生产管理高级讲师、精益生产

咨询顾问。多家企业的精益生产咨询顾问、企业定期辅导

顾问、项目管理承包人等多种合作模式的实操管理专家。

【工作经历】

王国超老师出生于71年，陕西汉中人，93 年开始工作，在日本集团企业工作20年。贵州师范大学教育学专业毕业 硕士，北京大学EMBA工商管理硕士，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士，国家一级人力资源管理师，精益管理留学回归派大师，中国企业咨询联盟倡导人、中国精益智造整体解决方案倡导人。

曾在全球标杆日本跨国集团---太阳诱电株式会社工作19年。历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部制造管理总监）。

1.1995年3月到19997年10月，经历新工厂的精益布局和从日本引进圆筒形陶瓷电阻器新产品的车间精益布局，实验、试产到量产的整个过程管理。

2.1997年11月到2003年9月，经历了从韩国和台湾引进绕线陶瓷圆筒电容新产品的工厂精益布局和实验、试产到量产的过程管理。

3. 1999年11月到1999年12月，带领11人的团队参加日本国群马县太阳诱电集团《成本改善国际研讨会》，大会获得阿米巴经营模式改善成果特等奖和个人特殊贡献奖荣誉。

4. 2003年10月到2007年12月，经历了从韩国和日本双向引进积层圆筒陶瓷电容新产品的工厂精益布局和实验、试产到量产的过程管理。

5.2008年1月到2012年3月，资源整合了江西、东莞黄江等供应商和太阳诱电一、二、五的三大工厂7种产品到一工厂进行合流生产模式重组，成为全球的既存商品加工中心。

6. 2010年10月到11月带领7人小团队参加日本国群马县太阳诱电集团《LP 精益生产改善世界研讨会》，大会最终获得《世界标准管理规范特等贡献奖》，同时还由日本跃进21改善委员会颁发了太阳诱电集团《现场改善导师》的光荣称号。

2011年4月到2012年3月，在哈娜玛萨玻璃钢日资企业 做总经理1年。

7.08年开始兼职进入精益生产管理咨询、讲师的职业生涯。12年4月正式专职进入咨询行业至今。

【授课与咨询的擅长内容】

1.   GB 6S 卓越的现场改善管理

2.   TPM 全员维护设备管理

3.   WMS现代仓储与物料配送管理

4.   PMC 卓越生产计划与物料控制管理

5.   SCM 供应链运营管理

6.   ABC 精细化作业成本计划与控制管理

7.   LP 精益生产与智能制造转型之路

8.   TWI 金牌主管综合技能提升管理

9.   现代企业生产运营与智能制造

【课程大纲】

第一章  精益运营管理体系文化

1.   企业发展活力在于变革

2.   管理运营【三心哲学】

3.   粗放式管理到精益管理的四字秘诀

4.   精益管理运营【四分法】的构筑

5.   精益生产到精益管理的点线面体的构筑

6.   企业持续高利润的经营秘诀

7.   “阿米巴”精细化管理的分权放任管理模式

8.   MCU微型经营单元管理模式的构筑

9.   VOC & VOB的压力变动力的管理模式

10. 企业运营的【三个流】的设计与控制管理

11. 把握市场产品结构及其盈利性分析

12. 制定应对各种产品结构的针对性策略

13. 抓住产品特性，合理分配企业资源

14. 对客户产品级别进行分类管理

15. 突出重点，分配平衡的权重管理

16. 制定精准严细的经营战略控制程序

17. 构筑企业经营管理理念和经营方针

18. 制定部门的基本方针与行动计划

19. 选择与明确重点目标的管理

20. 制定单元产品别的行动方针（干什么）

21. 如何落实指标的5层金字塔的管理方法（谁来干）

22. 制定行动方针月度计划与实绩控制管理（何时干）

23. 制定行动方针目标的具体改善课题（干多少）

24. 明确精益生产管理技术体系（怎么干）

25. 落实方针中主体计划的跟踪管理（干的怎么样）

26. 设计<内部交易会计>构造模式

①   收益 = 销售额 – 费用

27. 设计库存金额周转率计划与实绩的推移控制管理（概率法与平均法）

①  周转率的设计与控制管理

②  周转速度的设计与控制管理

③  存料率的设计与控制管理

28. 现场主要指标的设计与控制管理

①  稼动率的设计与控制管理

②  工程良品率的设计与控制管理

③  综合良品率的设计与控制管理

④  单位时间产出的设计与控制管理

29. L/T流程时间的设计与控制管理

30. 现场使用成本目标与推移控制管理

31. 职业经理人如何控制成本增加利润

32. 企业主如何权衡面子与企业实力的“三子”管理

33. 事业计划与实绩的控制管理

34. 明确成本构成的主要元素

35. 变动费与固定费用的计划与控制管理

36. 库存计划与收益的关系管理

37. 职业经理人如何把握企业的盈亏平衡点

38. 盈亏平衡点的设计与计算

39. 如何增加企业收益的三种方法

40. 如何对现场进行有效的分析

41. 案例：

1）  标杆电子集团管理案例分享

2）  离岛式生产模式如何改善成精益生产布局视频案例分享

3）  精益五原则工具视频案例现场演练

第二章  精益组织变革系统的运营管理

1.   精益组织设计与企业职员职业生涯规划管理

1)   优秀作业员的规划与培养管理

2)   优秀专职人员的规划与培养管理

3)   优秀管理者的规划与培养管理

4)   专门技术人员和管理人员的晋升渠道设计与培养

2.   提高企业整体效率的KPI管理模式

3.   职员的一级教育

4.   职员的二级教育

5.   职员的三级教育

6.   确保品质的定期教育

7.   熟练度保证与提升教育

8.   专职技能提升教育

9.   岗位多能工育成储备教育

10. 换岗教育

11. 四新教育

12. 复工教育

13. 特殊设备工种教育

14. 事故事件性教育

15. 提高就职人员工作效率的战略管理模式

16. 建立高效执行力要从人员意识变革开始

17. 建立团队狼性执行力的秘诀

18. 职员的企业文化形成秘诀

19. 职员教育系统运用成果管理

20. 好的执行力要对过程和结果进行管控

21. 好的执行力要用对人，做对事

案例1：TYYD标杆企业的系统案例说明

案例2：知名PEC产业教育中心视频案例分析

案例3：班组高效执行力团队建设视频分享

第三章  VSM精益价值流全面优化管理

1.   精益价值流分析的基本原则

2.   精益价值流的分类

3.   VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①   企业变动费与固定费浪费的识别与改善

②   5S 5W2H视点挖掘浪费

③   6M1E的视点挖掘浪费

④   IE手法挖掘浪费

⑤   精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥   Lean Production改善挖掘浪费

⑦   5GEN手法挖掘浪费

⑧   现状把握与分析手法的运用

4.   总价值流分析

①  事务流分析

②   产品流分析

5.   事务流优化，进行并行生产管理

①  建立流程的路径

②  建立关键流程步骤

③  明确部门间事务流程步骤及处理时间

④  识别部门间的浪费

⑤  挖掘部门间事务不畅的根本病源

⑥  杜绝处理和等待的时间浪费

⑦  识别部门内的浪费

⑧  对事务流程进行LEAN改善

⑨  如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

⑩  OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑪   Lean Before OR Lean After改善效果比较

6.   产品流程优化，进行同步管理

6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2）工位平衡率如何设计与控制管理

6.3）负荷产能的设计与控制管理

6.4）TAKT的设计与控制管理

6.5）一个流的设计理念优化产品流

（1） 从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

①   流程结构布局优化

②   纵横管理结构优化

③   单元结构的优化

④   自我控制结构的优化

⑤   L/T改善（one piece flow）

⑥   把握现状设定中长期规划管理

⑦  从供应商到客户的流程信息跟踪管理

⑧  减少半成品库存，快速交货沙盘演练

（2） 从工程内部改善浪费，提高效率

①   加工方式的改善

②   检查方式的改善

③   搬运方式的改善

④   停滞的消减改善

⑤   一次合格率的提升改善

（3） 从从作业上减少浪费，快速提高生产效率

①  经济动作5原则分析与运用

②  提高效率的7大改善手法的分析与运用

③  JTKN人体机能法快速发现异常

④  KYT预防预知管理

⑤  ANTON管理快速应对异常发生

（4） TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

①   自检

②   互检（CORSS）

③   专检

④  JDK系统的运用

⑤  “四不”不良过程控制管理

⑥  TOYOTA（丰田） 品质管理系统案例分享

7.   从管理角度上分析浪费的改善

①   标准化管理

②   勤务体制匹配的改善

⑦   体系与制度的配合管理

8.  案例：

①  CANON佳能精益工厂的布局与投产视频案例分析

②  IMS&SMT美英合资企业改善视频案例分享

③  标杆电子厂安全生产的再现性实验视频教育

④  五金设备企业咨询改善案分享

第四章  智能制造与企业转型升级之路

1. 工业4.0，第四次工业革命的背景

1） 第四次工业革命会议的核心内容

2） 第四次工业革命会议的五大主旨

1） 第四次工业革命推行计划

2） 加快经济发展方式转变

3） 无纸办公并未实现

4） 主宰世界未来的还是人

2. 中国企业发展的现状把握

1） 中国工业现状如何

2） 中国距离“工业4.0”还有多远？

3） 中国制造推行“三个十年行动纲领”

4） 工业4.0是制造业的定位

①   改变了创新模式

②   改变制造业思维

③   改变了制造业模式

5） 工业4.0将解决熟练工短缺和老龄化问题

6） 工业4.0将给企业创造价值的新方法和新模式

7） 智能制造发展轨迹

3. 工业4.0在2020年可带动全球90万亿的商机展望

1） 工业4.0的五大投资方向及细分领域

2） 工业4.0带动的七大新兴产业16种行业的应用

3） 工业4.0带动八大制造成套设备的需求

4） 工业4.0带动七种新兴技术的运用

案例:人类文明的过去、现在与将来视频解读

4. 为何德国把第四次工业革命上升为国家战略

5. 中国2025与德国工业4.0的有何区别

6. 中国和德国工业的战略布局

1） 德国工业4.0战略

2） 中国制造2025战略

7. 工业4.0将正视和解决世界难题

案例:

1） TOYOTA  TPS精益生产模式成功导入GIANT捷安特视频咨询案例分享

2） 德国工业4.0与中国制造2025的区别视频解读

3） 东莞模具厂工业4.0转型升级视频分享（中德合作典范）

第五章 现场指导与疑难解答

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